金属切削液是金属切削加工的重要配套材料。在金属加工的过程中，为了降低切削时的切削力及刀具与工件之间的摩擦，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，减少刀具磨损，提高刀具使用寿命，从而提高工作效率，改善工件表面的粗糙度，保证加工精度，达到最佳经济效益，一般都使用金属加工液。金属切削液有润滑、防锈、冷却和清洗等四方面的主要作用。不同类型的金属切削液表现的效果也不一样。油基切削液的润滑效果突出，防锈性好，但冷却效果差，高温时易产生烟雾，易着火；水基切削液的冷却效果好，但润滑、防锈方效果差，易生菌腐败，使用期短；合成切削液的各方面效果都不错。

（1)油基切削液 油基切削液包括矿物润滑油、动植物油、普通复合切削液和极压切削油。油基切削液的润滑性能好，冷却效果较差。慢速切削要求切削油的润滑性好，一般来讲，切削速度低于30m/min时使用切削油。油基切削油使用的添加剂有极压剂、抗磨添加剂、抗泡剂，有的切削油还含有抗雾剂和防锈剂等。极压剂一般使用硫化物和氯化物等，可以使刀具与切削面不产生磨损。抗磨添加剂如硫磷锌类，可以降低刀具和模具的磨损，从而延长使用寿命。切削油中的脂肪有的是动植物脂肪，较便宜但易氧化，时间长会出现“黄袍”现象，有的用脂肪酸的酯，较贵但是性能好。

（2)水基切削液 水基切削液分为乳化液、合成切削液和半合成切削液三类。乳化液把油的润滑性和水的冷却性结合起来，同时具有较好的润滑冷却性能，因此对于生成大量热的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性、清洗性，用水稀释使用带来的经济性，有利于操作者的安全与卫生。除了特别难加工的材料外，乳化液可以使用在所有轻、中负荷的切削加工及部分重负荷的切削加工。乳化液的缺点是省使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效组分发生化学分解而发臭、变质，所以都加入了毒性小的有机杀菌剂。水基金属加工液的作用主要是冷却，极压性能是次要的，一般乳化液中加有乳化剂（全合成液不需要）、防锈剂、螯合剂、抗泡剂、极压剂、防霉剂和碱性调节剂。这些添加剂在乳化液中要有油溶性，而在合成液中要有水浓压，乳化剂种类繁多，一般是平衡后复合使用。

2.金属切削液的性能对于油基切削液和水基切削液的性能比较，主要从切削性（一次性能）、作业性（二次性能）、管理性和经济性四方面进行，3.常见的金属切削液

（1)硫化切削油 硫化切削油的基础油选用精制润滑油，添加相应的功能添加剂调和而成。硫化切削油是一种棕色黏稠液体，主要用于金属加工过程中的冷却和润滑，能有效地提高加工工件的精度和表面光洁度，对于延长刀具的使用寿命也有良好的作用，可用在高负荷、低转速的金属加工操作如插齿、滚齿等工序以及切削面小的操作如铣齿、螺纹等切削加工过程中的冷却、润滑和洗漆等。硫化切削油含有一定量的硫，所以具有一定的极压性能和非常好的切削性能，既可以用在机床加工上，也可以用于加工条件苛刻、硬度较

高的金属。

（2)不锈钢切削油

不锈钢切削油采用高度精制矿物油和活性硫氯化脂肪等多种添加剂复配而成，具有良好的润滑、冷却、防锈性；对各种难加工材料有优良的加工性；可提高加工工件的加工精度和光洁度，并且可以延长刀具的使用时间；适用于不锈钢、钛合金钢、钢铁等各种材料的切削加工工艺，如车、铣、钻、镗、铰、衍磨、辊光、攻丝和雕刻等。金属切通用性较低，往往出现这种情况，同一加工设备在某厂用某以清金属水，而在另一加工厂同一加工设备用同一加工液就会出现问题，需要对配方进。响切削液选用的因素很多，但就一般情况而言，影响切削液选用的主要有工工艺及相关条件（如加工方法、刀具、工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量求、职业安全卫生、废液处理以及有关的法规方面的规定、经济性等。选用金属切削液的基本步骤为如下两步。

①根据工艺条件及要求，初步判断是选用水基还是油基切削液。一般来讲，使用高速钢刀具进行低速切削时用油基切削液；使用硬质合金刀具进行高速加工时使用水基切削液；对产品使用要求高、刀具复杂时用油基切削液；主要希望提高加工效率时用水基切削液；对于供液困难或切削液不易达到切削区时用油基切削液；其他情况下尽量用水基切削液。

②确定了使用油基还是水基切削液后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的质量要求来选用具体产品。在润滑油的总量中，虽然金属加工液占的比例不大，但品种繁多，应用技术也最复杂。金属加工液的主要功能有四种：一是减少摩擦磨损、改变摩擦状态、加快切削速度、延长刀具和模具的寿命；二是防锈，短期内可防止工件与水接触而生锈；三是冷却，把切削和塑性变形所产生的热量带出去；四是冲走切屑，起到清洗的作用。